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 一、生产控制中色差原因分析
1、进厂坯用原料质量波动
各种原料进厂后经〗球磨、喷雾干燥、制成粉料，在颜料加入量一定的情况下，瓷质砖的色料装饰效果与白料的白度有很大的关系。一般情况下，基础白◤料越白，瓷质砖的颜色越白，衬托之下，砖的颜色就比较鲜艳明快。反之，颜色就ㄨ比较暗淡，给人陈旧的感觉，陶瓷原料的波动№，特别的fo2o3和tio2含量的变化，势必影响基础白料的白度，从而导致批量产品之→间出现色差。
解决方法：
要消除或减轻由此产生的色差缺陷，就必须稳定↑原料来源，严格控制进厂原】料的质量。同时，在生产过程中设置除铁工序，降低坯料『中的氧化铁含量。
2、微粉抛光砖的色料加入量不准
色料加入量的准确性，对产品色差的影响是显而易见的。在一定范围内加入量越多，则颜色越深。加入量越少，则颜色越浅。
解决方法：
购进的色料在配料ㄨ时必须重新称量，不能完全相信色料生产厂家在包装物上指定的重量，按袋或按桶加入，最好用精度较高的小磅秤称量。
3、球磨↓细度变化
球磨细度一般只规定上限，未定下限，但若两球浆料细度性好，分别在上限和最下限，则因颗粒大小不一致易造成色差。
4、有色料颗粒大小及级配变化
普白料和有色料以一定的比例混合均匀后，经一定的生产工艺加工成型，普白料和有色料的比例发生变化时，瓷质砖的颜色深浅也相应发生变化，要有效控制由此产生的色差缺陷，必须制定喷雾干燥时有色料颗粒级配，并加以严格控制。另外，喷雾干燥时，很多因素的变化或波动都会引起粉料的颗粒尺寸及级配发生变化，如泥浆水分、粘度、泵压、喷↑片孔径等。因此，必须控制相关的诸因素，才能保证粉料颗粒尺寸及颗粒级配的稳定性。
5、有色料的比例发生变化
粉料在配比中，各种有色粉料的水分不均匀、料仓口堵塞、电子配料秤机械故障等因素引起的配比不准而造成色差。
6、成形压力变化
压机的成形压力，特别是最大压力的变化，会影响到生坯致密度。最大压力大，致密度高，生坯光洁度好，烧后呈色●均匀。最大压力小，致密度低，生坯表面粗糙，呈色差。因此，成形压力ξ的变化，容易导致两批产品出现色差。生坯厚度发生变化亦将造成色差，厚度偏小，烧成容易，瓷化程ζ　度好。厚度偏大，难于烧成，瓷化程度低，但两者呈色不一样，使两批产品之间出现色差。
7、多台压机制定的压制参数不一致，造成色差。
8、烧成制度
烧成条件变化对瓷质砖的色差会产生重大影响，如果气压发生变化时，烧成温度和气氛会发生异常变化，导致产品出现色差：
① 烧成温度发生大的变化，会影响烧成后坯体的白度。
② 如果助燃空气的送风量，窑炉的风机抽风量等发生变化都有可能造成还原气氛，会∞使用砖面发青或发暗，从ω　而产生色差。
③ 窑压的波动会改变原来设定的烧成制度，使预热带、烧成带和冷却带的长度发』生变化而影响烧成，从而造成色差。
④ 烧成周期也是一个重要因素，在配方确定的情况下，不能随意调整烧成周期，否则将影响砖的呈色。
⑤ 窑炉的中间∏与两侧总存在温差，当温差越过一定程度时，中间的产品和两侧的产品的颜色就会不同，导致色差。
⑥ 当前窑炉设计长度、宽度及单窑的产量都突破原来的生产思维，窑炉控制难度增大，如果控制不得法，会经常出现空窑、疏窑情况发生，空窑、疏窑前后生产的产品出现色差。
二、抛光造成【的色差
1、刮平定厚：由于产品变形等因素，抛光车间采取不同的刮平厚度，由于烧成过程中表面深浅不同会导致色料发色不一致，故刮
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